CICLO PDCA OU DEMING

É um método gerencial para conseguirmos melhorias contínuas de processos.

Visa quatro fases básicas:

PLAN - Planejar

DO - Executar

CHECK - Verificar

ACTION - Atuar

Exemplo de PDCA

CELULAS DE PRODUÇÃO

As células de manufatura foram criadas para conseguir a eficiência de uma linha de produção, porém com possibilidade de fabricar peças diferentes dentro de uma mesma família.

CARACTERÍSTICAS

-Produção em famílias;

-Máquinas organizadas de acordo com as necessidades;

-Agrupamento;

-Distanciamento mínimo entre as máquinas;

-Intervisualização dos postos de trabalho;

-Flexibilidade de mão-de-obra.

BENEFÍCIOS

-Redução de materiais em processo;

-Movimentação enxuta de materiais;

-Redução de Lead time de produção;

-Flexibilidade ao mix de demanda;

-Realça a padronização de processos;

-Atende aos princípios Just-In-Time;

-Maior identificação do operário com o produto;

-Facilita a comunicação e estimula o trabalho em grupo;

-Aumento da moral e da satisfação no trabalho;

-Treinamento Multifuncional;

-Revisão da classificação de cargos/funções.

Layout convencional e celular

Célula: formato em U ou serpentina

Célula: formato em U

Base para o planejamento físico celular

P – produto (material);

Q – quantidade (volume);

R – roteiro (seqüência do roteiro de fabricação;

S – serviços de suporte;

T - tempo

Oito passos para gerar alternativas de escolha do melhor Layout

1. Levantamento do fluxo de processos e das quantidades transportadas entre setores produtivos, serviços de suporte, entre outros.

2. Elaboração do diagrama DE-PARA, baseado no fluxo de materiais obtido no item 1, em que mostra as quantidades movimentadas entre os setores.

3. Diagrama da intensidade de fluxo. A análise de fluxo é feita para coordenar as inter-relações entre as operações ou atividades.

A – absolutamente necessário;

E – especialmente importante;

I  – importante;

O – pouco importante.

4. Interligações preferenciais: é a matriz triangular em que se representa o grau de proximidade e o tipo de inter-relação entre uma certa atividade.

5. Diagrama de inter-relações: resulta na combinação dos itens 3 e 4 em que visualizam-se as intensidades de fluxo.

6. Cálculo de necessidades de espaço: o tamanho das máquinas existentes a serem organizadas é que vai determinar a necessidade do espaço.

7. Diagrama de inter-relações entre espaços: a superposição das áreas necessárias para cada atividade sobre o diagrama de inter-relações.

Ajustar os espaços levando em conta somente o diagrama combinado de inter-relações de fluxo e outras atividades.

8. Elaboração: seleção das alternativas ->existem diversas maneiras de arranjarem-se as áreas calculadas em função de sua conveniência de proximidade entre os setores envolvidos. É bom elaborar diversas alternativas para que se possa escolher a melhor entre elas.

KANBAN

ORIGEM DO KANBAN

* Os sistemas usados para produção com vários estágios podem ser classificados de uma maneira geral em dois tipos: sistemas de empurrar e sistemas de puxar. A maioria dos sistemas tradicionais de produção emprega o sistema de empurrar, enquanto que o sistema JIT utiliza o sistema de puxar, constituindo-se o kanban o mais representativo deles.

* A empresa creditada pelo pioneirismo do conceito de Kanban é a Toyota Company do Japão, logo, Kanban é um termo japonês que quer dizer cartão. Ele foi desenvolvido pelo ex-presidente Ohno e suas idéias foram inspiradas nos supermercados americanos em que as prateleiras eram reabastecidas assim que esvaziadas.

CARACTERÍSTICAS

Pela sua característica de puxar a produção, o kanban tem algumas funções especiais:

• aciona o processo de fabricação, apenas quando necessário;

• não permite a produção para estoque com previsões futuras;

• paralisa a linha quando surgem problemas;

• permite o controle visual do andamento do processo;

• pode ser acionado pelo próprio operador;

•é uma ferramenta para controlar o inventário (estoque);

• produção de peças com base em lotes pequenos;

• entrega de peças de acordo com o consumo;

• identificação das peças.

* Para entender como o Kanban opera é preciso conhecer seus componentes básicos:

• cartões de autorização (produção e movimentação)

• contenedores padronizados;

• centros de trabalhos ou células;

• painéis porta-kanbans de produção;

• área de entrada e de saída;

PAINEL PORTA-KANBAN

Os cartões são colocados em ganchos, de baixo para cima. A prioridade com que as peças são produzidas está relacionada com aproximidade dos cartões à zona vermelha. Quando um cartão está no vermelho significa que as peças estão com o estoque zero nas prateleiras e é preciso produzi-las. A faixa verde está relacionada com o tempo de espera da peça produzida até que seja usada novamente. Já a faixa amarela é baseada no tempo de fabricação da peça. 

Cálculo do número de cartões Kanban

Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema.

Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:

O número de setup que nos dispomos a fazer por dia:

Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus custos e menor a sua freqüência de produção diária.

O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens:

Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.

Cálculo do número de cartões Kanban

Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema.

A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada. 

Cálculo do número de cartões Kanban

Sistema com dois cartões:

D = 500 itens/dia;  Q = 20 itens/cartão;   S = 0,1 do dia;

Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item) obs 30min de um dia de 150 min;

Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);

N = 5,5 + 6,87

N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação

Cálculo do número de cartões Kanban

Sistema com um cartão:

D = 1500 itens/dia;  Q = 10 itens/cartão;   S = 0,05 do dia;

Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos);

Vantagens do sistema Kanban

Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta:

As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban.

O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban.

A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento.

A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chão-de-fábrica.

O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.

Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos;

Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas;

Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema;

Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;

Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;

Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;

Estimula o emprego do conceito de operador polivalente;

Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.

Pré-requisitos para o sistema Kanban

Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam:

Estabilidade de projeto de produtos;

Estabilidade no programa mestre de produção;

Índices de qualidade altos;

Fluxos produtivos bem definidos;

Lotes pequenos;

Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo;

Equipamentos em perfeito estado de conservação.